Análisis Técnico Bophal

 

ANÁLISIS TÉCNICO – BOPHAL

El mayor accidente industrial ocurrió en una empresa estadounidense llamada Union Carbide, una empresa que se encontraba intentando fabricar un insecticida que se distribuyó a nivel mundial, colocando una planta en India ya que ese país tiene un gran número de campesinos. La empresa venía operando desde mediados de los años 30 y en Bophal se instaló en 1969 encargándose de la producción de metilisocianato (MIC), que se usaba para fabricar el Servin un pesticida que se usaba para la cosecha de arroz, maíz, soya, algodón y alfalfa, generando más de un 10% en la cosecha de los mismos.

En esa planta la noche del 3 de diciembre 1984, el peor accidente químico por liberación de una sustancia que cobró muchas vidas, más de 3 mil personas por una nube de gas de isocianato de metilo que se encontraba subterráneo, siendo una reacción química incontrolable. En esa noche se perdió el control de los químicos, detectado en primer lugar por un técnico en la sala de control, notando que la aguja de presión estaba marcando un nivel muy elevado pero desgraciadamente hizo caso omiso porque el tablero ya había presentado fallas debido a la falta de mantenimiento.

Todavía se discuten las causas del accidente, sin embargo se cree que por lo menos sucedió 4 hrs antes cuando un técnico inició un trabajo de mantenimiento para limpiar las mangueras del tanque, los desechos se liberaban al desagüe por una tubería.

Cabe mencionar que tiempo atrás ya había habido una fatalidad en la planta con anterioridad, que seguramente no fue investigado a fondo y tampoco se generó un plan de acción para evitar que alguna situación volviera a ocurrir.

El químico MCI afecta en general la parte más interna de los pulmones, ocasionando un sangrado interno en las vías respiratorias bajas, debido a que es un gas muy soluble en agua y su punto de ebullición ocurre a la temperatura normal del cuerpo, afectando las partes húmedas como los ojos, garganta, piel y mucosas, posteriormente las vías respiratorias bajas.

Inicialmente se sabe que las tuberías se obstruyeron y se empezó a circular agua en la tubería y luego ocurrieron varios factores que si hubieran ocurrido de manera aislada no hubieran generado este terrible accidente, básicamente se trata de un fallo el diseño de planta ya que no garantizaba la seguridad de sus trabajadores y además no funcionaba con prudencia, ya que los altos mandos habían tomado decisiones que tal vez ahorraron económicamente a la planta pero que al final del día trajeron consecuencias sumamente graves, como la falta de mantenimiento, el no tener procesos seguros, los bloqueos de seguridad, además de que no se daba el mantenimiento necesario a la sala de control y tampoco se reparaban fallas como el cuarto de refrigeración por ejemplo, lo que tal vez pudo haber mitigado la catástrofe.

Debido a que el agua avanzo a la tubería principal que recorre toda la fábrica, el primer error considero que fue evitar el procedimiento de seguridad: aislamiento de secciones antes de la limpieza introduciendo un disco de metal como válvula de seguridad, de ahí los indicadores de la sala de control no eran confiables, se agregó la falta de mantenimiento por lo que había señales como un “falso positivo” por lo que el personal empezó a ignorar las alarmas marcadas, lo que hizo que el tanque se generó una reacción exotérmica por calor y reacción química, con un desbocamiento de la misma, además se tenía una cámara de refrigeración que había sido desconectada por que dejó de funcionar y no se reparó ni se colocó refrigerante nuevo, favoreciendo la catástrofe.

Se había colocado un aparato llamado catalizador para evitar accidentes como este, ya que neutraliza los gases, sin embargo, se había desconectado por mantenimiento; aunque a pesar de que hubiera servido no hubiera controlado completamente la reacción porque era pequeño.

Considero que finalmente hay mucho que aprender sobre ésta catástrofe, lo que nos lleva a pensar que el tema de seguridad y salud en el trabajo es sumamente importante, no debe ser considerado como un gasto, además de que es de suma importancia y prioridad en cada industria el análisis de los riesgos presentes en los procesos que sin duda ayudarán a los patrones a tomar mejores decisiones ya que si los líderes no conocen sus riesgos posiblemente no dimensionen la magnitud de los daños que puede ocasionar algún accidente. Es decir, la planta no estaba equipada para poder afrontar una catástrofe de ese tamaño, desgraciadamente esta catástrofe ha sido la mayor a nivel mundial y cobró muchas vidas, heridos y personas que vieron comprometida su calidad de vida y su salud.

BIBLIOGRAFÍA

(S/f). Comillas.edu. Recuperado el 12 de septiembre de 2023, de https://www.comillas.edu/images/etica-economica/2015CdC004.pdf

(S/f-b). Edu.mx. Recuperado el 12 de septiembre de 2023, de https://escuelanacionaldeproteccioncivil.edu.mx/biblioteca-virtual/fasiculos/riesgos-quimicos/riesgos-qu%C3%ADmicosfas.pdf

Lilia Montoro M.

Maestría en Seguridad y Salud en el Trabajo